智能制造生產線上，一個小面包有何鮮味秘訣？一雙“定制鞋”能玩出什么新花樣？

近日，記者隨“活力中國調研行”主題采訪團來到福建，探訪傳統制造產業向“新”而行的生動實踐。近年來，福建以因地制宜發展新質生產力為主線，深入實施消費品工業增品種、提品質、創品牌“三品”戰略，走出了一條創新驅動、集群引領、品牌賦能的特色發展之路，持續激發消費市場新活力。

站上位于門店的足部大數據采集分析儀器，只需15秒鐘，就可以自動測量分析雙腳的50多項數據并推薦適合的鞋款，消費者試穿下單后，數據立即傳輸到工廠的中控系統，門店后的智能化工廠車間即刻生產，一雙鞋最快只要2小時就可以生產出來。穿上“定制鞋”后，幾乎不需與腳磨合——這是記者在福建雙馳科技有限公司收獲的運動鞋“私人定制”體驗。

作為首批“莆田鞋”集體商標授權企業，雙馳科技是福建省工業和信息化龍頭企業之一。公司項目負責人古瑋明介紹，雙馳個性化定制是一種C2M(從消費者到生產者)的生產模式，已成為行業大規模個性化定制制造模式的示范模板。

自20世紀80年代開始，莆田就為國際知名品牌代工，眾多國際品牌從莆田走向全球。出臺產業規劃、以市場為導向即時研發、引進智能生產線……從單純比拼產能規模，轉向深耕技術突圍，“莆田鞋”的標簽正在被重新書寫。

目前，鞋業已成為莆田市第一大產業，莆田全市擁有鞋服企業4200多家，承載了50萬余人就業。2022年4月，“莆田鞋”圖形商標注冊成功，成為福建省首個以市級行政區劃地名命名的鞋業集體商標。

在紡織、制鞋為特色優勢產業的泉州，技術創新、數字化轉型同樣為產業帶來變革與突破。

通過技術創新，信泰(石獅)科技有限公司研發的一體化的針織鞋面上基本看不到拼接點。在該公司5G智慧車間，全自動針織橫機滿產運行。“新投用的經編生產線，一臺經編機一天24小時可以生產鞋面網布300公斤以上，比傳統機臺的產能提升一倍。”該公司總經理蔡文榜告訴記者，該公司實現了數字化生產，機器自動拉紗線成布，一名工人能夠同時管理5臺機器。

不止運動鞋跑出“智造”發展新速度，5G、AI等技術賦能下，在福建，智能化產線帶來的消費品提質增效案例還有很多。

走進位于晉江的福建盼盼食品有限公司。在香味四溢的小面包生產車間，記者看到，自動化生產線上，一塊塊金黃的面團經過和面、醒發、冷卻、包裝等環節，變成一袋袋新鮮出爐、包裝完整的“盼盼小面包”。

記者了解到，2023年，盼盼食品投入1200萬元對生產車間進行智能化改造，升級食品加工方式。經過5G智能化改造后，該公司在烘焙產品生產中的關鍵工序已基本實現無人操作，僅需少量員工完成產品的檢查和裝箱。“小面包生產車間投入數字化改造以來，人工效率提升了40%，能源消耗降低了36%，原來一個車間200人，現在只需80個人。”該公司生產副廠長陸小君介紹。

智能化改造更讓小面包的品質得到了提升。陸小君舉例，小面包的發酵時間標準是90分鐘，原來人工操作要花120分鐘，如今通過安裝射頻芯片，利用“5G+物聯網”技術，由系統讀取、監控發酵時間，實現90分鐘標準發酵，不僅大大縮短了發酵時間，還提升了產品穩定性，杜絕過度發酵帶來的口感差、口味發酸等問題。

“現在，產線還新引入AI視覺檢測技術，可實現對產品360度全方位自動檢測，對不合格產品會自動剔除。”陸小君說，用AI攝像頭取代人眼，可實現100%品質標準達標。

這一視覺檢測技術同樣在洗護行業青蛙王子集團的產線上得以應用。在漳州市青蛙王子集團洗護工廠，青蛙王子集團生產部經理謝招升告訴記者，以洗護工廠的高速生產線為例，產線實現從自動理瓶到自動定量灌裝，每分鐘可以自動灌裝78瓶。產線還配備了視覺檢測系統，如果產品生產過程出現撬蓋或者壓泵彈起的情況，可以剔除到不良產品線，有效保障了產品穩定性。

活潑的黃綠配色，可愛小青蛙造型瓶身，誕生于1999年、以玩具造型為靈感的“青蛙王子”兒童沐浴產品伴隨過很多人的童年。如今，青蛙王子通過生產線數字化轉型、智能化升級不斷煥新，走進更多國民家庭。

“通過智能化的生產，提升了品牌的質量和可靠性，增強了消費者對品牌的信任度和忠誠度，從傳統的批量生產模式轉變成按需的生產，也提高了市場的響應速度。”青蛙王子集團董事長助理、董秘辦主任張一強表示。

作為全國消費品工業發展的重要省份，福建近年來在產業升級上持續發力。截至目前，福建已培育33家國家級智能制造工廠和354家省級數字化標桿企業，有效帶動產業鏈、供應鏈協同轉型。

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