《經濟參考報》記者獲悉，《關于推動鋼鐵工業高質量發展的指導意見》(以下簡稱《指導意見》)已完成征求意見階段，即將發布實施。業內人士表示，“十四五”時期是我國鋼鐵工業實現高質量發展的關鍵期，但從目前來看，仍然存在產能過剩壓力、產業安全缺乏保障、生態環境制約、產業集中度偏低等問題。《指導意見》是推動我國鋼鐵工業高質量發展的指導性文件，將為鋼鐵工業實現高質量發展指明方向。

“‘十四五’鋼鐵工業作為重要基礎產業這一基本定位不會變，但要在綠色低碳發展方面承擔更大責任。”有關人士透露，鋼鐵行業力爭到2025年率先實現碳達峰，綜合來看，在能源消費總量和強度雙控、碳交易成本壓力下，鋼鐵行業減量、調整、升級勢在必行。

上述人士表示，未來鋼鐵行業將逐步建立以碳排放、污染物排放、能耗總量、產能利用率等為依據的產量約束機制，利用綜合標準依法依規推動落后產能退出，嚴防“地條鋼”死灰復燃和已化解過剩產能復產。同時，優化鋼鐵產業布局，原則上不再布局新的沿海鋼鐵基地項目，鼓勵新建鋼鐵冶煉項目依托現有生產基地集聚發展。

其中，將加大電爐煉鋼比例。上述人士表示，到2025年，我國電爐鋼產量占粗鋼總產量比例提升至15%以上，力爭達到20%;廢鋼比達到30%。

“產業資源保障對于鋼鐵行業來說將提到更重要的位置。”該人士表示，近年來鐵礦石等原材料價格瘋漲，加快建立長期、穩定、多元的鐵礦石供應保障體系，實現資源供給的安全和穩定極其重要。同時，建立鐵礦產能儲備和礦產地儲備制度，并加強國內廢鋼資源供應鏈建設，推動鋼鐵企業構建穩定的廢鋼供應網絡，充分利用境外再生鋼鐵原料資源。

“充分利用國內國際兩個市場兩種資源保障鐵礦石原料的供應。”上述人士介紹，到2025年，鐵金屬國內自給率達45%以上，國內年產廢鋼資源量達到3億噸，同時，打造1-2個具有全球影響力和市場競爭力的海外權益鐵礦山，海外權益鐵礦占進口礦比重超過20%。

除原料穩定保障外，提升產業集中度更是鋼鐵行業未來高質量發展的關鍵。據前述人士透露，到2025年，我國將打造若干家世界超大型鋼鐵企業集團以及專業化一流企業，力爭前5位鋼鐵企業產業集中度達到40%，前10位鋼鐵企業產業集中度達到60%。同時，依托行業優勢企業，在不銹鋼、特殊鋼、無縫鋼管、鑄管等細分領域分別培育1-2家世界級專業化引領型企業。

“提升產業集中度，將有力提升我國鋼鐵行業有效供給能力和整體競爭力。”冶金工業信息標準研究院黨委書記、院長張龍強表示，通過兼并重組提高行業集中度，提高資源掌控能力和市場話語權，降低成本，增強市場競爭力，是鋼鐵產業結構調整和優化的關鍵路徑。

據蘭格鋼鐵研究中心測算數據顯示，按照十大鋼鐵企業粗鋼累計產量計算，2020年中國鋼鐵產業集中度為39.2%，較2019年提升2.6個百分點，較“十三五”末期提升5.0個百分點，但與日本、韓國、俄羅斯、美國等國家相比有較大差距。

具體來看，2019年，日本前兩大鋼企產業集中度高達79.6%;美國前三大鋼企占比51.8%;俄羅斯前四大鋼企占比達75.1%;韓國前兩大鋼企占比更是高達90.6%。值得一提的是，印度方面，前三大鋼企占比也達到了56.3%。

“聯合重組是我國鋼鐵行業全面達峰背景下的必由之路。”張龍強指出，利用當前有利的兼并重組重要窗口期，積極開展跨地區、跨所有制的兼并重組，以及區域性、戰略性重大兼并重組，加快提升產業集中度，繼續提升鋼鐵行業發展水平。

他建議，推動行業龍頭企業實施兼并重組，組建并打造若干世界一流超大型鋼鐵企業集團。大型鋼鐵企業資金實力雄厚，大力推進智能制造，實施網絡化工廠布局和一體化管控，顯著降低勞動力成本，必然會進一步擠壓區域性鋼鐵企業和中小型鋼鐵企業市場空間。因此，除了跨區域龍頭強強聯合外，同一銷售半徑范圍內的鋼鐵企業通過重組“抱團取暖”已是提高生存能力的現實選擇。

除了加大重組力度外，鋼鐵行業高質量發展的另一重點就是提質升級。業內人士表示，鋼鐵是制造業發展的“糧食”，也是支撐制造業發展的“骨架”，只有“糧食”品種豐富了，質量過硬了，制造強國才能走得更好，走得更穩，腰桿更硬。鋼鐵行業要站在新的歷史高點，加快推進全行業由量的積累向質的提升轉變。

據悉，到2025年，我國將加快推動鋼材產品提質升級，持續提高產品實物質量穩定性、可靠性和耐久性，鋼材產品實物質量達到國際先進水平的比例超過60%。同時，加大研發力度，研發投入強度達到1.5%，每年突破3-5種關鍵短板鋼鐵材料，鋼鐵短板材料比重下降到1‰以下，實現關鍵鋼鐵材料的自主保障。

中國鋼鐵工業協會副會長駱鐵軍也表示，多年來，我國鋼鐵工業從引進、消化、吸收、再創新，發展到自主集成與創新，實現絕大多數鋼材品種自給率超過100%，但在航空航天、海洋工程等一些關鍵用鋼領域還存在短板。黨的十八大以來，我國鋼鐵行業研發投入占比從2013年的0.83%增長至2019年的1.26%，但與制造業1.45%的平均水平還有差距，科技創新正是未來解決新材料“卡脖子”問題的核心。

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