掃碼觀看視頻

湖北日報全媒記者 張真真 李源 通訊員 周文慧

(資料圖片僅供參考)

主要生產手機、平板電腦等數碼產品的聯想集團武漢產業基地（簡稱“聯想武漢基地”），空調、照明、制氮等系統個個都是“電老虎”。

“零碳”如何實現？“零碳工廠”到底長啥模樣？帶著這些問題，連日來，湖北日報全媒記者來到基地進行探訪。

“無級變速”空調

年節電120萬千瓦時

在聯想武漢基地的屋頂，坐落著一間間嗡嗡作響的小屋子，這里是EC風機的設備間。

“風機運轉，可讓樓下20萬平方米的工廠持續恒溫生產，然而耗電量也是巨大。”EC風機改造項目負責人金加奇說，工廠之前采用的軸流風機，靠皮帶輪帶動運轉，費電且無法微調轉速，可被理解為“一開全開”。改造后的多個模塊化EC風機，根據需要想開幾個就開幾個，還能實現智能控制。

同時，相比軸流風機最低需要30赫茲的啟動頻率，使用直流永磁電機的EC風機只需1赫茲就能啟動，風量可“無級變速”微調，省電效果立竿見影。

2021年以來，聯想武漢基地的17組空調項目陸續完成改造，僅此一項每年可節約用電120萬千瓦時。

數字“鷹眼”

緊盯針尖大小漏氣點

自動化生產線上，大到屏幕、小到聽筒都由氣動機械臂自動抓取、安裝。實現這個過程的關鍵部件，是一根透明軟管。

通過閥門控制，壓縮空氣在軟管中形成真空產生吸力，驅動機械臂完成抓放動作。

在聯想武漢基地的288條生產線上，可以看到無數根這樣的軟管，它們通過管道連接到設置在基地一樓的數十臺空氣壓縮機上。

“空氣壓縮機既是用電大戶，也是浪費大戶。”聯想武漢基地數字化轉型高級經理鄒楊說。長期使用過程中，軟管與設備連接處容易產生磨損，“即使是針尖大小的泄漏點，每年也會泄漏超過1萬立方米的壓縮空氣，成百上千個漏氣點最多可導致空氣壓縮機30%的電能被白白浪費。”

為徹底解決此問題，從2018年開始，幾乎每天都有專職人員在產線上查找、封堵漏氣點。通過這樣細致且持續地排查，聯想武漢基地每年又可節省用電42萬千瓦時。

鄒楊說，找到壓縮空氣泄漏這個看似很小實則很大的減排關鍵點，既靠工作人員“望聞問切”，更靠一套數字化工具的精準鎖定——聯想集團自主研發的LeGreen系統，讓小到一臺飲水機工作過程中的碳排放數據都變得清晰可見，堪稱數字“鷹眼”。

十年來，聯想武漢基地在全廠布設了4000多只傳感器，采集水、電、氣消耗數據。LeGreen系統可以通過算法計算出碳排放量的具體情況，并與“零碳工廠”評價標準進行對照，“掛圖作戰”讓一切都變得清晰簡單。

AI“智能排產”

提效減排

在聯想武漢基地，節能減排效率的提升還體現在對生產排程的持續優化。

“資源空置會造成更大的能源浪費，這顯然不符合低碳理念。”聯想武漢基地節能減排負責人周慶平舉例說，一條產線正在運行，但生產計劃并不飽和，這時候部分工位是可以關閉的。但人腦的算力有限，面對極其復雜的前提條件，為了優先滿足產能交付，不可避免會出現過飽和的資源配置，從而導致浪費。

通過應用人工智能（AI）技術，聯想集團自主研發出APS高級計劃與排程系統——只需要設定好人力、產能、物料、工藝等十幾項約束因子，原本計劃員需要幾小時完成的工作，APS在5分鐘內能自動求解出最佳方案，讓產線利用率最大化。

“APS甚至創新性地引入了能耗這一維度，可以將現有的生產需求排到同一組空調所在區域，最大程度節省空調用電。”周慶平說。

關鍵詞：